Design og fremstillingsprocesanalyse af roterende stålfilmform

1. Introduktion
Som et vigtigt værktøj til plastfilmstøbning, Rotationsstålfilmform er vidt brugt i bil-, elektronik- og emballageindustrien på grund af deres gode termiske ledningsevne og mekaniske styrke. Med udviklingen af ​​plaststøbningsteknologi har roterende stålfilmforme tiltrukket opmærksomhed, fordi de kan opnå støbning af høj kvalitet af komplekse buede film. Sammenlignet med traditionelle forme har roterende stålforme betydelige fordele i varmeeledningshastighed, slidbestandighed og levetid.

2. Designprincipper for roterende stålfilmforme
Formdesignet skal opfylde kravene til mekanisk stabilitet, termisk styring og let belastning og losning under filmstøbningsprocessen. Først bestemmer de funktionelle krav den geometriske struktur af formen, herunder layoutet af den roterende akse, formen på filmstøbningsoverfladen og design af kølekanalen. Med hensyn til valg af materiale bruges stål med høj hårdhed, slidstyrke og fremragende termisk ledningsevne, såsom stål med høj kulstof, normalt. Det strukturelle design er også nødt til at overveje vægten, stivhed og termisk ekspansionskoefficient for formen for at undgå deformation og støbningsfejl. Formstørrelsesdesignet skal nøjagtigt matche produktionsudstyret for at sikre monteringsnøjagtighed og formningseffektivitet.

3. Fremstillingsproces med roterende stålfilmform
Fremstillingsprocessen starter med valg af materiale. Normalt vælges stålbilleder, der er blevet præcisionsstøbt eller smedet, for at sikre ensartet intern struktur. CNC-fræsning bruges til grov behandling, og trådskæring og EDM bruges til at opnå høj præcisionsbehandling af komplekse buede overflader og detaljer. Varmebehandlingsproces er nøglen, herunder slukning for at forbedre hårdheden, temperere for at reducere den indre stress og overfladet nitridering eller sprøjtning af hård belægning for at forbedre slidbestandigheden. Under montering skal du strengt kontrollere størrelsen matching og installation af roterende lejer for at sikre en jævn drift af formen og reducere virkningen af ​​vibrationer på støbekvaliteten.

4. analyse af nøgleteknologier
Temperaturkontrollen af ​​formen påvirker direkte kvaliteten af ​​filmstøbning. Normalt fordeles temperaturen jævnt gennem indbyggede kølekanaler og varmesystemer for at forhindre lokal overophedning eller ujævn køling. Overfladefinish er en vigtig faktor til bestemmelse af filmens overfladekvalitet. Det skal nå spejlniveauet for at reducere filmdefekter og bobler. Slidbestandighed er relateret til formenes liv. Ved at optimere materialesammensætningen og anvende avancerede overfladebehandlingsteknologier, såsom laser -slukning eller keramisk belægning, kan formenes slidbestandighed forbedres kraftigt, og vedligeholdelsesfrekvensen kan reduceres.

5. Sagsanalyse
Tag en roterende stålfilmform til et bestemt bilinteriør som et eksempel. Designet bruger højstyrke-legeringsstål, og formoverfladen er gentagne gange malet og nitrideret. Under fremstillingsprocessen afsluttes kompleks buet overfladebehandling af Multi-Axis CNC-værktøjsmaskiner, og formhårdheden når HRC58 efter varmebehandling. Støbningstesten viser, at filmoverfladen er flad uden åbenlyse defekter, formen løber stabilt, og levetiden er 30% længere end for traditionelle forme. Denne sag verificerer effektiviteten af ​​design- og fremstillingsprocessen og påpeger også rummet til forbedring i design af kølekanaler.

6. Udviklingstendenser og udfordringer
I fremtiden vil roterende stålfilmforme udvikle sig mod højtydende sammensatte materialer, intelligent design og fremstilling. Nye legeringer og overfladebehandlingsteknologier forventes at forbedre formene og termiske styringsfunktioner yderligere. Ved hjælp af CAE -simulering og maskinlæringsteknologi kan præcis optimering af skimmeldesign og intelligent kontrol af fremstillingsprocessen opnås. Problemer såsom materialeomkostninger, behandlingsnøjagtighed og vedligeholdelse af udstyr skal løses i fremstillingen for at fremme skimmelfremstilling mod effektiv, grøn og bæredygtig udvikling.